这绝对不是什么盲目猜测，而是基于经验历史的合理推想！
“谈论任何一种质量理论的诞生，其实都无法脱离当时的制造形态。而质量理论，也需要随着制造技术的发展，反复迭代和更新。”
“中国有着数量庞大的工厂，而质量理论一向是需要现场的洞察力，这难免让人们对中国的质量理论贡献有所期待。数字化时代正在发出新的邀请。“
作为当前全球工厂最多的制造大国，中国拥有着丰富的工业与质量实践，很多实践甚至超出了过去的理论范畴，这如何不让人畅想：中国也可能会成为质量体系与质量理论的输出地。
要理解这个推想，就不得不考察质量的过去和那些塑造当下制造形态的因素。
世界工业发展史，仿佛就是一部山寨史。工业发展史上的后发国家，往往都曾当过“山寨”大国，无所不抄、无所不仿，也都曾被贴过“低价低质“的标签。不过，随着这些国家工业制造的发展，又都逐渐摘掉价格低廉而质量低劣的帽子，以“品质”享誉全球。
德国、美国、日本，还有现在的中国，都经历过这样的发展轨迹。
这种现象的背后是，英美德日等先发国家在成为工业制造大国的过程里，都曾贡献出相应的工业概念与质量体系、质量理论。
世界工业制造强国主要分布在北半球中纬度地区
18世纪，英国人率先发起工业革命，彻底改变人类的生产模式。
1774年，威尔金森发明世界上第一台真正的镗床——炮筒镗床。
1797年，莫兹利制成第一台全铁的刀架车床——螺纹切削车床。
莫兹利还发明测微计，从而给机器生产提供精准的测量体系。
1800年前后，惠特尼首次提出“可互换零件”的概念。
互换性要求零件保证极高的质量一致性，以使规模化生产得以进行。
这个概念对质量科学发展有着深远影响，200多年之后，依然环绕于制造界。
莫兹利发明的螺纹切削车床
19世纪末20世纪初，美国大机器生产时代的制造体系，根基就是“互换性”的大规模制造，而它的随附品就是“稳定的质量”。
可互换性概念，回答了“工业化何以大规模化”的问题。
1913年，福特在高地公园工厂建立汽车流水线。后来又建立胭脂河一体化工厂。福特流水线的标准化，根本性地引入可互换零部件，从而使任何班次的员工都可以操作这些规格一致的部件。
1920年代福特公司的汽车流水线
质量科学，正是在工业文明大规模生产的背景下逐渐形成。
处于繁荣期的美国制造界，涌现出了大量的质量智者和质量理论。
从20世纪初到80年代，美国质量大师可谓群星璀璨，质量著作琳琅满目，休哈特、朱兰、戴明、费根鲍姆、克劳士比等人接连建构起质量科学的大夏，从把统计学、二八定律等引入到质量管理，到掀起影响世界的全面质量管理、零缺陷质量管理等运动。
日本人以极高的热情，疯狂吸收美国质量专家的质量思想。
随着日本制造的发展，日本制造界也诞生出许多的质量专家与质量理论。
比如石川馨和其《质量管理入门》、《质量控制指南》，赤尾洋二和水野滋则共同编著《质量功能展开：公司级的质量战略》。
大野耐一和新乡重夫等人缔造了丰田生产方式。1962年，丰田开始导入“全面质量控制”，此后又实现模具的快速切换，从而让机器几乎不停地换模，还引入根源检验法和防呆防错系统。
丰田的精益生产方式，很好地解释了戴明和朱兰的质量理论，又是日本人实践与转化的结果。
日本企业大量工厂的质量实践，为质量理论提供了肥沃的土壤。随后，日本制造形态所孕育的质量体系与理论，开始向欧美反向输出。
德国有着独特的工业设计传统，奉献出一批批工业设计的璀璨明星，从更前瞻性的角度，影响质量的形成因素。
这种独特的设计理念，试图以完善的设计，避免日后制造的质量缺陷，独辟蹊径地改善了质量。
中国早先的工业体系深受苏联的影响，特殊经济体系削弱了产品的质量特性。
质量科学发展滞后，工业发展受到政治运动的影响，产品质量更是降至低点。
1976年，唐山大地震，派往震区的汽车有20%开不动。当时11个被抽检的铲车企业，只有1个企业的产品整机性能合格。1977年机械部举行质量整顿会，第一汽车制造厂运来18辆“CA-30”越野车，只有五辆车开得起来，其它的就像死螃蟹一样，趴着不动。
质量，向来是工业思维的投射物，种瓜得瓜，立竿见影。工业化的程度，决定了对质量的认知。
中国改革开放后，通过市场经济重建工业体系，并开始吸收美、日等国的质量体系与理论。
中国质量管理的发展可谓姗姗来迟。但这一次，中国制造将带着极大的冲击力而来。
中国在2001年加入世贸组织，是全球制造史上的一个重要节点。全球市场需求仍然处于膨胀状态，中国制造恰逢其时，迎合全球化的需求，仿佛一个世界级的发动机点火运行。
中国制造开始高速发动起来，它在全球的制造业增加值一路飙升，2004年超过德国、2006年超过日本之后，终于在2009年超过美国，成为世界第一制造业大国。作为全球工厂，中国制造成为全球贸易财富能够快速旋转的枢纽，全球跨国集团因这样的分工而挣得盆满钵满。
然而，尽管今天中国制造不再是低质低价的代表，足以能在品质上争夺一席之地，可是，对质量理论的贡献，中国依然保持了沉默。
这一年，德国提出面向未来的“工业4.0”，随后中国提出“中国制造2025”。
制造业内人们兴致勃勃地热议许多话题，互联网+、5G通信、大数据、人工智能、智慧工厂、智能制造等等，这些概念，预示着工业将迎来新的形态。
全球新制造形态正在逐渐形成，其中有两个影响因素值得关注：
虽然质量检测只是质量体系的一个环节，质量专家往往也会强调，“产品质量不是检验出来的，而是生产出来的，质量控制的重点应放在制造阶段，质量管理应从事后提前到事前控制”。
可是，测量或检测技术的重要性依然不言而喻，没有精准的测量，就谈不上对质量追求极致。
检测方式的创新，可以在精度、效率等方面得到提高。更主要的是，现代制造，检测已不止是“事后”手段，而能够实现全流程、全过程检测，检测本身融入到制程之中，实时在线检测让“检验”与“生产”合为一体，不再是分离开的两件事。这改变了传统的检测与生产的关系。
线/面激光、结构光、光谱共焦、三维成像、景深成像、微分显微成像、可变透镜阵列……各种光学检测技术，已在现代制造中得到广泛而深入的应用。许多制造领域，精度从毫米突破到微米、纳米。
比如，上世纪汽车行业享有盛名的“2毫米工程”，到现在发动机制造更是追求“2微米工程”。
三姆森运用激光、光谱共焦、微分干涉等技术，为3C、汽车、新能源、半导体等行业提供检测方案
数字化重塑着工业制造形态，质量管理与质量检测大量引入算法，传统质量管理体系被重构。
目前，全面质量管理工具已超过400种，数字技术则让这些工具的应用变得更加简单、高效。
AI视觉检测，作为机器视觉的高级形态，让机器像人一样“看”并“理解”图像，又超越人眼的识别精度和速度。
三姆森基于传统算法、逻辑算法、AI算法，构建三位一体的智能检测算法体系
人工智能与大数据等数字化技术，可以充分利用整个生产过程、市场反馈过程的海量数据，让质量体系各个环节的连接变得轻松自如，质量在各个节点之间的流动畅通起来。
过去，全检是一件成本高昂的事情，会影响生产、交付效率，而数字化时代，光学与数字技术，让随机抽检转向全检也变得极为容易，可以确保每一件产品都符合严苛的质量标准。
正是在数字化技术的加持下，敏捷质量、早鸟质量、超级质量等理念的实现才成为可能。
三姆森的质检分析平台，实现自动数据采集、实时监控、智能分析、异常处理等功能
质量的最新内涵，总是与工业的进化程度牢牢地焊接在一起。
数字经济时代，新的技术手段给质量提出了很多新颖的解决方式。
那么，围绕着互联网、大数据、人工智能等数字化元素对工业制造形态的影响，能否发掘出、发展出新的质量理论和质量体系呢？
全球新制造形态正在形成的过程中，中国的制造业在很多领域达到了全球第一梯队水平，全球的大量工厂基地都在中国，一定有很多好的实践，而质量理论向来诞生于热闹的机器所在地。
下一个重要的质量理论突破，应该会来自机器数据的使用，来自数字化的力量。
中国作为最好的现场之一，对质量理论的贡献，如何不让人期待呢。
林雪萍，上海交通大学中国质量发展研究院客座研究员、工信部智库专家，著有《供应链攻防战》《工业软件简史》《质量简史》《五菱之光：一步造车史》等书籍。
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